噴霜

(1) 硫化時間不夠長。(2) 需改進硫化體系。(3) 混煉輥溫太高，空氣溫度或濕度太大。(4)膠料混煉不夠均勻，或停放時間不夠造成配合劑未充分分散。（5）橡膠老化后易噴霜（6）應掌握易噴霜的幾種配合劑的上限用量，否則噴霜很難避免。

膠部件微孔

（1）原材料水分過多，原材料烘后再用，已混煉出來的膠可以加入部分CaO

開膠

（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）膠有輕度自硫。（3）也可增加含膠率解決。

厚度不勻

(1) 用硅膠或紙片墊模。(2) 如若產(chǎn)品超厚，可適當降低模溫，延長硫化時間。（3）如若鼓包，是因為不熟造成，可適當增加硫化時間。

缺膠

(1) 稱膠不準。(2) 模溫過高。(3) 壓力不足。(3) 膠料流動性太差，可在膠料表面涂灑硬脂酸鋅或提高膠料的塑煉的程度。(4) 調(diào)整配方，減慢硫速。

困氣

(1) 排氣次數(shù)不夠。(2) 模具不合理，加開排氣槽。(3) 對適當產(chǎn)品進行二次排氣。(4) 噴灑少量脫模劑。

裂爛

(1) 模溫過高。(2) 脫模劑噴灑過多。(3) 出模方式不正確。(4)合模線裂爛可提高機器壓力。(5) 模具上有模痕，應及時清除。(6) 過硫。(7)模具結(jié)構(gòu)不合理。

氣泡

(1) 模溫過高。(2) 硫化時間過長。(3) 增加排氣次數(shù)。

臟污

(1) 膠料臟，煉膠時應注意清潔環(huán)境。(2) 成型臺面及周邊環(huán)境不清潔。(3) 對于某些產(chǎn)品可對模具進行電鍍或噴砂。(4)模具表面小面積臟可適當用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生產(chǎn)一定時間要用洗模劑洗模。

不熟

(1) 溫度不夠高。(2) 硫化時間不夠長。(3) 需改進硫化體系。(4) 可進行二次硫化。

色澤不均

(1) 平板溫度不均勻。(2) 模具不光潔。(3) 對于某些易變色(紫色)的顏色，硫化模溫和硫化時間要嚴格控制。

錯位

(1) 定位錐松動，合模不準確。(2) 模具本身不合理。

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